Los compuestos autonivelantes (SLC) se encuentran entre las formulaciones más exigentes del sector de los morteros de mezcla seca. Deben fluir como el agua, autonivelarse sin ayuda, resistir la segregación y curar hasta obtener una superficie dura y lisa, todo ello en un plazo de 20-40 minutos.
Conseguir este equilibrio depende en gran medida del éter de celulosa que se elija. La HPMC (hidroxipropilmetilcelulosa) es el aditivo estándar para el control de la viscosidad y antisegregación en las formulaciones de SLC.
Esta guía explica el papel exacto del HPMC en los morteros autonivelantes, cómo seleccionar el grado de viscosidad adecuado y qué parámetros de formulación afectan a la calidad final del suelo.
Un compuesto autonivelante (también llamado solado autonivelante, contrapiso o nivelador de suelos) es un mortero seco a base de cemento o yeso mezclado con agua hasta obtener una consistencia muy fluida. Se vierte sobre los subsuelos para:
Objetivos clave de rendimiento:
| Propiedad | Valor objetivo | Por qué es importante |
|---|---|---|
| Flujo (dispersión cónica, EN 1015-3) | 240-280 mm | Autonivelación sin herramientas |
| Resistencia a la compresión (28d) | ≥ 20 MPa (C20) | Soporte de carga estructural |
| Resistencia a la flexión (28d) | ≥ 4 MPa | Resistencia a la fisuración bajo cargas puntuales |
| Dureza de la superficie | ≥ Shore 75D | Resistencia a la abrasión |
| Tiempo útil | 20-40 min | Ventana de instalación adecuada |
| Tiempo transitable | 2-4 horas | Construcción acelerada |
Los compuestos autonivelantes se enfrentan a una contradicción fundamental:
Aquí es donde HPMC actúa como regulador de precisión de la viscosidad - añadiendo el cuerpo justo para evitar la segregación sin sacrificar la fluidez.
HPMC espesa la fase acuosa de la mezcla para crear un sistema coloidal en suspensión donde las partículas de cemento y los áridos permanecen uniformemente distribuidos durante la fase de flujo. Sin HPMC, las mezclas SLC se separan en una capa superior acuosa y una capa inferior densa en cuestión de minutos.
HPMC reduce la migración de agua del cuerpo de la mezcla a la superficie, evitando:
El comportamiento pseudoplástico (adelgazamiento por cizallamiento) de las soluciones de HPMC significa:
HPMC ralentiza ligeramente la hidratación del cemento al recubrir las partículas de cemento, prolongando el tiempo de trabajo de 15 minutos (sin modificar) a 25-40 minutos (con HPMC).
Diferencia crítica: SLC requiere HPMC de menor viscosidad grados que el adhesivo para baldosas o los enfoscados. Una viscosidad excesiva reduce la fluidez; una viscosidad insuficiente provoca hemorragias.
| Grado HPMC | Viscosidad (solución 2%, 20°C) | Solicitud SLC | Notas |
|---|---|---|---|
| Baja viscosidad | 400-4.000 mPa-s | SLC en capa fina (3-10 mm) | Mejor flujo, mínimo antideslizamiento |
| Medio-bajo | 4.000-15.000 mPa-s | SLC estándar (10-30 mm) | Elección más común |
| Medio | 15.000-30.000 mPa-s | SLC resistente (>30 mm) | Utilizar con precaución - puede reducir el caudal |
| Alta | 50.000-200.000 mPa-s | NO recomendado para SLC | Elimina la fluidez |
Recomendación de Tenabrix: Para formulaciones SLC estándar, utilice HPMC con viscosidad 6.000-12.000 mPa-s (2% Brookfield, 20°C, huso 3, 20 rpm). Esto equilibra la antisegregación con una fluidez adecuada.
| Parámetro | Rango de valores | Efecto sobre el SLC |
|---|---|---|
| Contenido de metoxilo (DS) | 1.6–2.0 (28–30%) | DS más alto → mejor solubilidad |
| Contenido en hidroxipropoxilo (MS) | 0.15–0.35 (4–12%) | Mayor MS → mejor retención de agua |
| Temperatura del gel | 60-75°C | Alta temperatura de gel → estable en mezclas con agua caliente |
| Contenido en humedad | ≤ 5% | Influye en la consistencia de la mezcla de polvos |
| Componente | Piezas por peso | Función |
|---|---|---|
| Cemento Portland (CEM I 52.5R) | 25–35 | Aglutinante primario, resistencia temprana |
| Cemento de aluminato de calcio (CAC) | 5–10 | Rápido desarrollo de la fuerza |
| Sulfato de calcio (anhidrita/yeso) | 10–20 | Compensación de dilatación, resistencia |
| Arena de cuarzo (0,05-0,3 mm) | 30–45 | Cuerpo del agregado |
| Carbonato cálcico (relleno) | 5–10 | Relleno, trabajabilidad |
| HPMC MH75K(6.000-12.000 mPa-s) | 0.05–0.15 | Antisegregación, retención de agua |
| RDP (polímero VAE en polvo) | 1–3 | Adherencia, flexibilidad |
| Policarboxilato superplastificante | 0.3–0.8 | Fluidez |
| Antiespumante | 0.05–0.1 | Calidad de la superficie |
| Carbonato de litio | 0.1–0.2 | Control de etringita (inhibidor de CAC) |
Relación agua/polvo: 0,20-0,26 (ajuste para el objetivo de flujo de 240-260 mm de dispersión del cono)
Nota sobre la sinergia RDP + HPMC: En el SLC, el RDP proporciona adhesión al sustrato y reduce el rizado; el HPMC proporciona la función antisegregación. Funcionan de forma independiente pero complementaria.
| Componente | Piezas por peso | Notas |
|---|---|---|
| Yeso hemihidratado alfa | 60–75 | Aglutinante de endurecimiento rápido |
| Cemento Portland | 5–10 | Mejora la resistencia al agua |
| Arena de cuarzo (fina, 0,05-0,2 mm) | 15–25 | Agregado |
| HPMC (4.000-8.000 mPa-s) | 0.05–0.10 | Dosificación inferior a la del cemento SLC |
| Retardador (ácido cítrico) | 0.05–0.15 | Amplía el tiempo de trabajo |
| Superplastificante (PCE) | 0.2–0.5 | Fluidez |
La relación entre la dosis de HPMC y la extensión del cono es inversa y no lineal:
| Dosis de HPMC (% de polvo) | Dispersión del cono (EN 1015-3) | Riesgo de segregación | Agua purgada |
|---|---|---|---|
| 0% (sin HPMC) | 290-310 mm | ALTO | Hemorragia visible |
| 0.04% | 275-295 mm | Medio | Hemorragia leve |
| 0.08% | 255-275 mm | Bajo | Ninguno |
| 0.12% | 235-255 mm | Ninguno | Ninguno |
| 0.20% | 200-230 mm | Ninguno | Ninguno (puede perder el comportamiento SL) |
Guía práctica: Empiece con 0,08% y ajuste en pasos de 0,02%. La granulometría de los áridos y la finura del cemento de cada región modificarán el punto óptimo.
| Problema | Causa raíz | Fijador a base de HPMC |
|---|---|---|
| Sangrado de agua en la superficie | HPMC demasiado bajo | Aumentar HPMC en 0,02-0,04% |
| Superficie agrietada/microfisuras | Secado rápido de la superficie | Mayor HPMC + curado por nebulización |
| Poco caudal, escasa autonivelación | HPMC demasiado alto | Reducir HPMC; aumentar superplastificante PCE |
| Superficie irregular / “piel de naranja” | Segregación durante el flujo | Reoptimizar la combinación HPMC + antiespumante |
| Baja adherencia al sustrato | No RDP | Añadir 1-2% RDP + asegurar la imprimación del sustrato |
| Curvatura en los bordes | Secado diferencial | Añadir RDP 2-3%, curar con película de polietileno |
Sí. La HEMC (hidroxietilmetilcelulosa) tiene propiedades antisegregación similares y una resistencia a las enzimas ligeramente superior. Con el mismo grado de viscosidad, el rendimiento es comparable. La HPMC está más disponible y suele ser más barata.
La mezcla se vuelve demasiado viscosa y pierde su capacidad autonivelante - no se extenderá sin la aplicación de una herramienta, frustrando el propósito. Compruebe siempre la extensión del cono (EN 1015-3) antes de finalizar la formulación.
En dosis típicas (0,05-0,15%), HPMC tiene un efecto negativo mínimo sobre la resistencia a la compresión (reducción ≤5%). Dosis superiores (>0,2%) pueden reducir la resistencia a la compresión en 10-15% al aumentar el contenido de aire.
HPMC es ligeramente generador de espuma en sistemas fluidos. El exceso de aire atrapado causa agujeros en la superficie y reduce la resistencia a la compresión. Utilice un antiespumante a base de silicona o aceite mineral a 0,05-0,10% para eliminar la espuma.
Sí, siempre que el SLC tenga suficiente resistencia a la compresión (≥ 20 MPa) y baja retracción. Para losas calefactadas, utilice SLC a base de CAC+yeso con HPMC a 0,08-0,12% para una mejor compatibilidad con la expansión térmica.
HPMC es la herramienta de precisión en la formulación de compuestos autonivelantes. El grado correcto - normalmente 6.000-12.000 mPa-s, a una dosificación de 0,08-0,15% - proporciona antisegregación, sangrado controlado y tiempo de trabajo prolongado sin sacrificar la fluidez que define el rendimiento del SLC.
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